我是我们公司品质部的QE,公司的不良品每天都是我还有生产及装配部门的主管来处理.每天外加工生产出来的产品我们部门的QC检验合格了(抽检),到了装配时经常有碰伤压伤问题,装配部门就提交不良品报告,说外加工来料不良.产品的量很大  无法全检.因此也不知道是外加工碰伤的还是我装配部门自己操作不当碰伤的,请教大家有好的实施方案吗?

找出某一个容易出问题的部品来料，进行全检，看看实际不良，后在要求生产的第一道工序自检，流过第一道工序的不良，判定为生产人为不良

首先在包装防护上进行改进，然后对上线产品进行跟踪；实在不行，对产品进行全检合格后上线，再有不合格就可以断定是不是装配部门操作不当造成。要想彻底解决问题还是要求供应商、生产部门、IQC、QE一起共同分析碰伤压伤原因，再提出解决方案。

先隔离,pdca..............

我们公司也有这种情况！先控制前到工序！

是否包装保护不当造成不良？压伤碰伤在运输中常见之现象。建议加严检查，并做好标识在外箱上，跟进产线状况，看出现不良品是集中的箱，还是分散在各箱，再看是否检验过箱里出现了不良品。

我觉得应该找一小批量进行全检，然后流入装配部，
如果装配部出现不合格，可判定为装配部操作不当造成。

我比较同意3#的看法

我们公司也经常有这样情况，目前都是第一道工序自检，要求严格点，有问题的绝对不让下！

大家都来讲讲，小弟学习了
看来我还有很多要学啊

LZ公司有没有制定不合格品控制程序。

来料不良和过程不良还是很容易区分的.来料不良大多为模具造成,有规律性及批量性;而过程不良大多为人为及夹具造成,不确定性因素较多.出现这样的情况一是加强来料检查,抽样计划可以加严,二是加强过程控制,每一道工序统计次品率及分析次品产生原因,相信很快回水落石出的!

分析原因\\\\\\,找对策,每个环节都有可能产生啊

谢谢大家的建议啊  ....都提的很好哦

我们公司以前也发生过这样的事情,我们的电镀品是外购的,因为IQC只是进行抽检,然后用到生产线,后经过我们的生产线组装后检查,发现压伤,划伤不良比较高,由于我们IQC没有全检所以生产线就说压伤和划伤都是来料的不良,我们后来就对来料的制品进行全检然后再组装,结果出来之后他们就没话说了,所以现在我们外购的电镀品都是全检后再用到生产线,组装后全检就再也不把压伤和划伤说成是来料的不良了.
建议你们公司也可以先全检一批进行实验,用事实和数据去说话,这样生产线就没有什么好说的了.

这种事情我以前也经常遇到,首先要找出问题的根源才好加以控制,要从来料的包装到生产过程中产品的堆放每道工序都要去追踪,看是否符合规范.还有种方法就是全检一次看问题到底出在哪?(纯属建议,本人没用过 )

同意3#的看法，先从源头抓起。

根据碰伤的部位和程度决定他的原因并制定对策,同时加强流程管理
类似的总是很多工厂都会有
先从包装开始,不找出原因是没法控制的

由产线IPQC来验证好了,IPQC应该是品管部的人员吧!IPQC应该熟悉操作工艺,且要确认不良品的责任者,产线损坏就是线损由公司来承担一部份加工费用,

同意11#的观点，不良品的处理一定要有流程，每个过程的作业需要标准化。

LZ公司有不合格品控制程序啊?我们公司没有.

我们公司其实还不是很完善,每个过程的作业并不能按照标准化去实施,且每个公司的性质都不一样.那该如果去制定这样的一个不良品控制的标准呢??

那就说明一方面可能是QC人员没有抽检，因为按正常抽检方案抽检的话所发生的不良率就在正常范围内。另一方面就是因为生产中发生的。如果是生产中发生的要么是包装不良，要么是生产线工人操作不良，找到原因所在就能解决问题了。

不是流程问题，是分辩不出是供方来料不良还是公司内部生产造成，物料上线指派IPQC现场跟进，确定效果。

找出一小部分产品做全检，之后就可以看出产品的不良到底时出在哪一个工序了，如果一次未能得出结果，做三次应该就可以了。

这类问题均属于外观问题，来料接收人员，一般是物流或库房检验员应在接收是进行对照检，检验内容主要是数量、型号、规格等是否与到货单据所描述的一致，外观是否完好，之后再进行分类，不是所有的东西都要由QC来进行检验的，QC的工作可以更多地放在专业性、技术性比较强的地方，以及信息反馈和沟通上面。
这样通过对照检这个环节基本就可以保证了来料的外观完好。

你的意思是库房也需要配备检验员吗？我们公司没有哎，一般物流和仓库只负责来料的数量和品种规格。

对于这种问题比较无奈 此类问题一般增加来件检查频率 责任单位是装配和来件两家