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[原创]SPC控制理论运用于进货检验

SPC控制理论运用于进货检验
+Q*af k5t       随着时代的发展，很多企业都实施了日供货，以减少库存，从而降低库存成本。这样的供货体系给进货检验带来了很大的压力，不论是采用GB2828抽样管理办法，还是采用百分比抽样（虽然不太合理，但很多公司仍然在采用），样本量大的检验，必然造成进货检验员人力资源的短缺。如果不增加人员来完成规定的抽样，检验员会人为降低样本量，或匆匆忙忙检查，以完成本次检验（检验不完，要停工，要追究责任）。长期以来，进货检验不但压力大，还给企业带来了质量隐患，存在着很大的风险。 ]*D _I8Zt
      为了缓解这一矛盾，我想到了SPC控制理论，SPC能控制生产过程，为什么就不能控制进货检验过程呢？
CS)?9[#B3d,p2M%~       设想一下，每一位进货检验员每天检查不同种类配件，按规定的抽样方法，抽取样本，检验样本，记录检测数据，与标准对比，判定样本中多少个不合格，再根据合格判定数判定本批是否合格。每批都采取数据，但未对数据进行统计分析。我们可以将统计过程控制SPC理论用于统计分析。设想方案如下：\3jO'` f"LYMy8gi*ju
       第一步：每个进货检验员根据技术要求确定每个配件的3-5个关键特性尺寸（此尺寸受控，就能保证此配件的质量）。)sM \*g@cfb
       第二步：针对这几个关键特性，每批进货随机抽取3-5个配件进行测量（当然正规生产过程是连续采样），并记录数据。
G%jkxq.J_.y        第三步：收集25组数据。
q4B9J{i]1|(C        第四步：根据SPC知识制作控制图。（上下限考虑到风险可适当加严）
.F2|3t`&@;E.~)L$pR G;a        第五步：判断此配件的进货过程（含包装运输）是否稳定。#w(jD]TC u
       第六步：稳定以后转入控制用控制图。
1jD7_[+sp        第七步：以后每批货只需检测3-5个配件的3-5个关键特性尺寸，将平均值和极差打点于控制图（一个关键特性尺寸一张控制图）上，根据点是否出界就可判定本批是否合格。
Glob]
G^ r%C7y$V        这样做的好处：$~W^+@9v3]
       1、样本量只需3-5个，大大减少了检测时间，弥补了人员不足，检测不完善而造成的风险。同时提高了效率，减少了浪费。cj@b9a,eD2I
       2、可监控此配件质量的发展趋势，及早报警，给供方提出将要产生不合格产品的信息。因为等检验再发现不合格，已经晚了。不但影响生产，还会给供方带来运输、返工、返修等消耗费用。i&H I;_*\I'L2GJc
       3、将运输中造成的缺陷（或变化）也纳入了监控。

ik(R-S2ZI        4、可以和供应商的生产过程控制的SPC做对比，根据控制图的趋势以发现其它未预料到的事情。
d'yp;AYN;|_+F'BQ        5、必要时双方做MSA测量系统分析，以避免供方检测的合格，而组织自身检测不合格造成的误判；也避免供方的不合格产品，被组织测量合格而误用。"rRAY5@8lL,F
       这样做的弊端：
6f{!QMIoxp       1、因为组间采样不连续（其实就是随机），可能引进了其它影响因素，导致变差增大。这个主要通过加严控制线来减小误判的概率。
'P2w/V5vad:m%\lODz       2、刚开始做时较复杂，因为需要一段时间数据和经验的积累。一旦监控起来，效果肯定优于其他抽样检验方法。
9y!V.U:c#xi
N`)EYe       ISO/TS16949：2002标准中的7.4.3.1款中规定“组织接收统计数据，并对其进行评价”。我想这么做也是可行的。
)R)`G*u5upS       SPC控制理论运用于进货检验，充分体现了组织对供方的监视，也能促进供方对其制造过程业绩的监视。+k$|:s9A0tZ.z
-vs.B(UF#P9`
                                                           2004.03.13下午

很好！！！
j zl7Qa5q 加分表示鼓励！！！
1xC@0s&f,AB
#_` Q'i&kh.@)i
!urj yG9oa 2s"hAV8QR6{9Mf*Wa
只是觉得实施起来有点难度
El~1D1ZpG 难！难！难！w t)Xx[ A7y
%M;|fHs C
[ Last edited by bar on 2004-3-15 at 19:23 ]

是挺有创意的。
5j ?ibW nM 不过对于合理子组原则即“组内样本主要是偶然波动，组间样本主要是异常波动”。不知这一点如何保证。

[quote]
T)Ap/z)Ha0o tony2008 q7L#p%@&Zx:J
0I5pmDZK3_)}
  发表于 2004-3-15 07:51 PM ;H,Gjq:F4m^
是挺有创意的。0CvgSl
SgE g
不过对于合理子组原则即“组内样本主要是偶然波动，组间样本主要是异常波动”。不知这一点如何保证。+ha"^S"Wjv

P4]SL/{ S\GA3R
[/quote]
;{+Cs B/aJk}|F n POlV0]r
比如要求供方送货要送同一批的产品

想法是很好的, 可是你的客戶--製造(公司)是否願意?9K2}7mpU*b
IQC 的存在就是通過對來料的檢驗監控部品品質來起到提前預報作用.
P?z~
uV;p;ii 現行光電行業的 IQC 的作業方式與傳統的IQC 入檢有些不同:/T)xL6R.it/`
大凡採取到VENDOR 家進行入檢, 將不良直接堵在供方.al.X{,?]b
行業不一樣, 對響應單位的要求是不一樣的,
0R(v$O(` j;x"\ 大抵傳統業將非常CARE 人力成本, 而非傳統業往往不計較比較低LEVEL的人力成本的.ut_8n
mKf3jM
再者, 現在的客戶非常關注IQC/SQE的, ie, 原材料, 若推行"SPC控制理论运用于进货检验"必定經常 CALC 以應對所謂之缺失.

对于无法进行计量统计的产品如何进行？

上面的方法仅仅适合于简单的，关键质量特性均为可计量的产品可以考虑，对于电子类的部件级产品就无法应用了。

不用这样辛苦.直接去供应商去驻厂稽核就是了,把不合格产品,直接挡在供应商家里好了

我不同意到供应商处检验，对于一个合格的供应商应该是能够提供一个质量比较稳定的产品。驻厂就说明你对你的供应商的品质已经很清楚，而且知道他不能够满足你的要求。这是应该加强对它的管理，促进其改善，Or cancel it.

很好！:lol:

很好！！！DTj"N4T$]
加分表示鼓励！！！

最好就免检。
0RK v)FOyo 0QC[ pHdZ
如果零件不合格，也是事实。检验只是验证这个事实是否存在。
%bkdyu)@)A1]
Op %D's*Yq!q
与其时候验证，不如积极预防。
h'h ^}L"fi D
+N?.A}QVj f 可以通过认证供应商的零件来完成。认证要考核供应商的体系，过程，及加工该产品的能力。H j|?Ekp[|
以后就定期去稽核过程，比如一个季度等。

感觉不够可靠

利用与供方互利原则，我们可以深入到供方生产过程SPC控制，可以利用供方的过程统计，这样供方来的产品质量就心中有数，可以做到免检。但这样的难度较大。

哎，我要加分直到可以下载这里的东西。别见怪！

有见地！

听了这么多，感觉真是的的确有很多高手呀！
#m8ELr?\ 学无止境……

提供一篇坛主的文章供参考：

为什么不用SPC？
i;q P f A1gL:N%C
9t+Rhd{b:y
&P,QH"m[       作者:龙天 0kd yMpLg

2w+nue/Oi       某咨询师H应邀到一五金加工厂M进行咨询。在咨询过程中，M厂的品质经理W先生提出一个问题："我们厂为了控制加工零件的弹力，专门购置了硬度计来控制来料铜片的硬度。我们每一卷铜片来料都经过了IQC硬度检测，但是在加工过程中还是发现铜片硬度出现问题，我们开始认为可能是一卷中铜片的硬度不均匀造成的，但经我们多次分析，一卷铜片的硬度并没有明显的差异,"W先生又补充说："不过，铜片硬度异常出现的次数并不多，很难捕捉到出现的规律"。
h/P%l]n*H\ @8D8U1B/Yq4w X:L5h
      咨询师H开始了分析，他先查看了工厂历史异常铜片的一些相关数据，没有发现什么明显的问题。他又要来了IQC的来料检查记录，当他看了IQC的来料检查记录，心里就明白了一半了。咨询师H就此问题询问了IQC主管：" 你们是如何测试铜片的来料硬度的？" 5X:E
d+_ [ym2]:W
IQC主管王先生说："我们从每一卷来料中任意的位置剪下一块进行硬度测量，每片测量一次，硬度测量结果如果在我们定的规格内就接受，如果不在规格内我们就再测量两次进行确认，如果合格就接受，不合格就拒收。"
!w)e's sDO4p0o/K ZK       咨询师H发现问题的原因正如他看到来料检查记录时感觉的一样。
`"e`8X5s9A/G $Z|3bo2]%`\y
咨询师H对品质经理W先生分析了一下问题的原因："铜片的问题正是来源于来料检查上，由于你们对每一个样本只测量一次，所以当测量出现问题时就是很难发现。测量有几种情况： hs9f?pTm
1，你们测量能够得到正确的结果,这种情况下不会有什么问题
lpm9FM 2，你们的测量不能够得出正确的结果 m9?!~U]_I
a、        当来料是合格的，如果你们的测量结果判定是不合格，你们就会重新确认，这ifJf*m Z5o6["q
样也能及时发现误判情况.
d X%~N+^.CW         b、当来料不合格，如果测量结果判定是合格，就会发生误判情况。"
Y!k${]6l(m&B,W 咨询师H对W经理说："你们所发生的异常就是b种情况造成的。" 品质经理W先生听了后一下明白："没错，就是这个问题，以前一直没有注意到，我们每个样本只测量一次是错误的做法，很容易导致误判，正确的做法应该每个样本最少测量3次以上，这样可以大大减少测量误判的机率。"
qH,LaE a\M$m$n;I.q'u5m
      咨询师H说："没错，这样就可以有效避免类似问题出现。不过，我还有一个更好的控制来料铜片硬度的方案告诉你，" :s AX2L+`5E
      咨询师H接着说："为什么不用SPC来控制质量关键点？ 如果按你们以前的记录表的方式记录数据，只要数据不超出规格就行了，就无法从数据中得到更多有效信息，对供应商提供的铜片的质量的波动无法进行有效的监控。"
,^2NL$|0v2?o e,s5fs/bH
      咨询师H先生的对W先生介绍了运用SPC的方法。
@D5F le)`5D*HbS'J0a
y!E,p3YA0Tc 根据目前的情况我们可以选择SPC控制图中的X平均值与极差R控制图。根据不同的供应商分别制作控制图，每份样本测量三次，当作一组数据。首先我们可以根据最近的30次来料的数据计算出供应商的工序能力（CPK），如果，工序能力小于1，就必须要求供应商进行改善品质，否则我们就考虑更换新的供应商。如果工序能力大于1.33我们就认为供应商的制造铜片品质良好，可以选为长期供应商。然后我们通过连续的25组数据计算控制图的上下控制界线，X平均值代表每一次来料的硬度，如果X控制图出现超出控制界线或与控制图异常判定规则相符的情况，应及时进行分析，如果数据测量没有问题，则有可能供应商的产品品质与以前比较发生了变异，应及时通知供应商对来料进行改善，并要求供应商提供相应的原因分析，对策报告。R控制图代表了三次测量的最小差异，如果R控制图出现异常，表明测量系统有问题，应立即进行测量系统分析，找出原因，并进行改善。8t4hxl7G:~

I$]s;\Aca 咨询师H咨询最后又提醒品质经理W先生：
|#fHt r\{Q:B 1、        在用SPC的控制线来取代以前的用规格来要求供应商，实际上要求是加严了，7Kg
u5fQAaq'j-t
但又是合理的，因为SPC是根据历史数据计算控制线的，以前能够做到，现在也
+X;K@ E
@8A:P 应该做到，不过你们必须通知供应商你们现在应用的控制方法，提醒供应商进行)C5G:x4Lq,a)D+@
配合。
&Z;h;_C z-_ 2、SPC不仅仅是作图，最重要的是对图表上的异常点进行及时的分析，及时解决问
Lw wYEitf 题，否则SPC会流于形式，起不到作用。
8p GA
cUj {5A:n 3、        须注意培训，确保SPC能被正确理解和运用。
a9D;@m%d`ly@-F 4、        建议W公司全面推行SPC质量管理系统，企业将会受益于此。
+o%u qFC$F$E}1N [D 6o;G| F E5w| _M
      SPC统计过程控制
u5RFk+w%QbA
*A {%iG'}       品管大师朱兰曾说过:"21世纪是质量的世纪"，在品质管理我们最常听说的一个概念就是SPC。SPC作为一种非常有效的品质工具在全世界被广泛应用，并且被纳入了QS9000质量体系标准中.
7~(I#ia1si1g\       SPC即统计过程控制（Statistical Process Control）。于1924年美国品管大师W.A !Z#B9vSB1w.u
.Shewhart休哈特发明，它是生产过程中的一种记录图表，用于连续的生产过程中，实时监控过程中关键的质量参数，它能及时判定生产过程是否发生变异或者有发生变异的趋势,从而及时采取措施进行改进，把质量隐患消灭在萌芽状态，真正达到防患于未然，减少或避免坏品的产生，以达到提高产品品质,节约成本的目的。 `h["W K+I[T!w

g&j5zDAVda%rS       在生产过程中，产品的各种参数波动是不可避免的。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，可以采取措施避免和消除。
F0nU%]~bW       SPC主要是应用统计技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势及时提出报警，以便生产管理人员及时发现异常, 采取对策。
3@,l"D.@u5g/|&y       控制图用平均值加减三个标准差（±3s）作为控制界线。控制图上有三条横线，中心一条为中心线(Central Line, CL)，一般用红色实线绘制，在上面有一条称为上控制界限(Upper Control Limit ,UCL)，在下面有一线条称为下控制界限(Lower Control Limit ,LCL)，一般用红色虚线绘制，用来表示变异的范围。
(aW*z*v|A6a        !e
D)weS@](F-B
      SPC控制图按数据的性质可以分为计量控制图和计数控制图.依用途可以分为控制用控制图和分析用控制图.实际应用中需根据不同的情况进行选用不同的控制图.

感谢flag168和wh的分析，应该可以在受入检查过程中实施spc，我们的客户就是这样对供方进行品质控制的。

SPC用在来料检验上面,用处大了,不但应该用,而且应该大大地用,好处多多!

针对供货质量,SPC更显用武之地:*j U _CGF
1:来料控制
Dbv'H!n4H 2:帮助供应商的过程控制-----双赢

我认为SPC在目前国内大多数企业是为了应付认证公司的检查而做的假,真正能够应用起来控制生产过程的不多

我不赞成使用spc方法进行进货检验！

flag168说的方法有创意，值得深入研究一下的，但是，我想说的是，检验必尽是不增值的过程，尽可能的消除之！
|W Q u~ x8g i1ba 我侧重于进货的检验应转向供应商来完成，这样可以降低组织的检验成本和风险。
e8G;F wV+d\g8j+h 前提是：
|1V gRn'K\`lb 组织必须做好供应商的选择，以及供应商的批量生产认可，和年度定期的批量生产认可过程。使供应商产品质量保持均一性！\9N+nzF
V)f!t2l%U2I
同时，最好随机的到供应商处对其所供产品特性进行目击试验！确认供应商产品检验的有效性。
\0Et.DN;{ D!] 过程审核也要跟上，这是了解和促进供应商提高质量的最好的方法！按照VDA的解释，对供应商的审核实际上是一种体系的咨询！

赞同

活学活用，我还要向你多学习呀。

同意驻厂进行IQC，特别在进行直行上线的汽车主机厂及看板作业，交货频度提高必然减低IQC作业时间甚至于免检，故针对品质履历不好的供应商可以提倡一段时间的驻厂IQC。

我觉得不可行，因为这样做在时间上没有连续性，数据极可能不合正态分布，如果按楼上说的用加严控制线的方法解决，现在在“加严控制线上”也没有固定的标准，是自己创造的，没有经过长期严格的验证来保证是否可行，所以也不能增加客户的信心，对于自己公司来说也很难就此判断是否真的受控。

感謝大大精闢ㄉ見解~~~"Up?kP0}\ j
對進料ㄉ管制，個人認為最大ㄉ問題還是在人，能夠統一檢驗ㄉ標準但並不能夠完全克服人員ㄉ主觀因素!

将一个有时效性的东东搞成了没有时效性，大家还在一致拍手叫好，是不害人还是在奖励就不清楚了3|D*_"F!og%]w`
如果一个制程，原来有问题，现在做了改进，那么正规的控制图应该会显示出有改进，虽然控制图异常，但异常是因为改进了
8?U3TBpa&~n 在不明就里的情况下，如果数据倒了，则异常显示为需要改进，这样能说他对吗？
,P#oq;T!Tj*q 楼主的问题，其实用CPK分析是完全能够解决的I3vb\"][f`
对每批做CPK动态分析K[
b;H(Xjd5a
然后对CPK进行SPC
A|
[_K'cU8G 这样效果不是更好吗

SPC关键在与过程的控制，而供方的过程是你无法控制的，所以我认为不适合做SPC

其实我倒觉得关键在于供应商是否一个负责的组织：一个经常出现不合格且遮遮掩掩的供应商，用SPC再合适不过了！而对于一个负责的在其内部SPC搞得很好的供应商则我方在IQC处没有必要搞SPC了。

SPC能用来管控产品吗？
!g*B uH!cq v 我觉得SPC的功能是用来管控生产过程是否有异常，对于进货的产品，只要符合检验规格就可以PASS啊。uMD"@%e~
V0\)J
比方说，在生产过程中，如果产品规格全部偏下限的话，我们认为生产过程有异常出现，但这批产品只要在规格范围内，它仍然是合格品啊。

进料检验即使觉察到了异常，但往往为时以晚，东西都做了那么多了
p i\%?
Sma#K 个人认为在供应商端做SPC更重要

个人认为SPC在IQC里很难实施，要看是什么材料和什么送检密度，你检的材料如果需要靠自身的工艺认证来验证的话就没法用SPC，问题是很多东西在手段缺乏的情况下都需要靠到生产线做工艺认证才能检验。

个人感觉，不适用的，理论可以，在企业里，无法实施的，在强调0库存的时候，就异常麻烦
[7E/@p:fikn 因此，7.4.1.2的重要性更大

要根据不同的产品制订不同的检验规范，因地制宜。

看了楼上各位的高见，受益匪浅！！！k5e:mdK@4bSjF|

E&wC%Olo(kE v/Y 实际应用要考虑实际的意义，需要与公司领导以及供应商进行很好的沟通！

想法是不错的，可以对进料过程进行控制，但要注意控制图不能用来判断产品是否合格。虽然这是很显然的，但在使用中很多人分不清楚。控制图只能判断这个过程是否有异常。因此根据控制图来拒收产品不是直接可行的。另外建议考虑使用计量抽样，这样可以减少抽样量。

spc也可用来监控结果,结果异常了,肯定产生了变异.`(@.tG@6Ev)p
如果采用SPC监控,可以减少进货检验的数量,减少了工作量,也可降低浪费.这也是可取的.

感觉还不错，但是觉得实施起来还是会有点难度

我感覺讓供應商提供有效spc數據,來證明他們的產品的符合標準的.雖然說數據可以作假,短期的數據是可以造假,但長期的就行不通了,也就看供應商的選擇上是否正確.

[quote]Originally posted by [i]jim-feng[/i] at 2005-1-8 12:03
(M~"w;H+gB 我感覺讓供應商提供有效spc數據,來證明他們的產品的符合標準的.雖然說數據可以作假,短期的數據是可以造假,但長期的就行不通了,也就看供應商的選擇上是否正確. [/quote]3\3q |?4R|

BA _B&FE%h] TS16949也提出了这种进货检验认可的方法。
PKi CzH3r Z)h} 我想很快会流行开的。

SPC能够反应过程动态,及时预警\调整\控制,是过程控制的方法.  
I1b`.gV 入厂检验时抽样,测量数据,打点描图,只是记录了每批产品所测量数据分布状态,长期打点能看到该供方产品接收水平趋势,仅可作为信任度的参考.此时的打点描图,本质上并不具有SPC的功能,只是取样测量,打点的方法相似而已.因而不能说是采用SPC的方法.
n |%kyOU0v!x 现在有许多公司精减了外购\外协件入库存放的周转方法,质量部门常常报怨,给外来件的质量控制带来了一定影响.W(p lyZ4s#@3Nf
其实不然.
awc*h-w_ 零库存是个非常科学合理的方法,当你用程序分析法分析外来件的进厂流程时,你会发现,入厂检验是一个不增值过程.而且是个可有可无的工序. ']cPSr
当供方的产品质量稳定可靠时(包括运输过程质量),取消入厂检验不会产生任何的不良后果.反之,当供方的产品质量不稳定时,入厂检验只是对产品增加了一道检验关卡,并不能控制或提高产品质量.此时又有两个方面需要注意.第一,抽样方案科学时,接收风险各拒收风险系数合理,质量水平处于可知状态.第二,抽样方案不科学时,质量水平将处于不可知状态.
? y+p f| e8e.Q9u0?
如果按每批抽3-5件样本检验,接收风险将远大于拒收风险,此时,检验水平属放宽检验而不是加严检验. U~Kq)l+a
要想保证外来件的质量,首先得依靠供方控制保证,其次再辅以组织对供方的监控,如首样检验、生 产批准、供方质量保证能力评估（千万别相信认证机构发放的证明性方件）、供过程审核和产品质量抽样审核。[X0w4`/~9y.m
~7j
SPC是统计过程控制，其原理和方法可以在其他方面借用，但借用后就不再是SPC了。

[quote]Originally posted by [i]flag168[/i] at 2004-3-13 17:32o!NWM'P'@ J
SPC控制理论运用于进货检验j(|$P$n+HzW&N8cn
      随着时代的发展，很多企业都实施了日供货，以减少库存，从而降低库存成本。这样的供货体系给进货检验带来了很大的压力，不论是采用GB2828抽样管理办法，还是采用百分比抽样（虽 ... [/quote] jJD1`M'Iw2g
写得不错，我觉得可行，不过老板可能认为你在偷懒，所以真正实行下去有一定的难度。

我同意楼上的观点哦，，
9r
XD;Y+|{ 我们公司早就做了SPC，可是不知道怎么一回事，专员换了一个又一个，成绩就是没有出来，有好多其他部门的主管都不把这当一回事，说什么：没做SPC的时候，日子还不一样过？现在做了又怎么样？比没做时更加差！大家等着看笑话好了。。。。。。
TM9Y8G(eXy#aG R A 真是难啊。。。。。。。

我觉得提出这个思想是不错的，但是在实际运用中难度比较大，不是搜集数据，而是其他方面的问题：
$H%o1Kkl.^ 1、螺钉、五金、电阻、电容等类似材料没有问题，但是对于许多手工作业的原料，比如塑胶的喷油等类似问题，SPC似乎无法对其进行评估，因为它的制程太不稳定了。
[)uG|k`a'k9`wC 2、还有许多材料，比如电阻的阻值等参数，应该说是非常适合采用SPC的方法，但是我们公司的电阻类器件往往是3个月左右才来料一次，每次都是几千万，SPC似乎很难派上用场。
*A;F#~.PF2I.}s4a   当然了，在许多材料的使用方面还是可以使用的，我目前也正在实施试用，希望大家多切磋。

可以考虑用数据自动采集系统在IQC实施SPC，每批原材料抽取25组数据到电脑生成一幅控制图，这个方法可行，但成本较高。

[quote]Originally posted by [i]edwardwu68[/i] at 2004-9-6 09:25dP]
e#eo2xP4T?
感謝大大精闢ㄉ見解~~~5a9|jH Ul
對進料ㄉ管制，個人認為最大ㄉ問題還是在人，能夠統一檢驗ㄉ標準但並不能夠完全克服人員ㄉ主觀因素! [/quote]r5nh^/wz

Ol)Iq9ne8s 非常赞同使用Cpk/Ppk对来料的关键尺寸和性能参数进行监控。如果对供应商的PERFORMANCE进行监控，我认为P-CHART应用得上。

太有创意了！太有见地！

不错,好贴

不错,好贴,加分!!

应该可以在受入检查过程中实施spc，

有点道理，但会时间滞后，当你发现问题时，物料都使用了。D#Q7x:{i*Kn4S_
Z ~J T Y
g
p
可考虑做Send ahead, 可以争取时间。

:P~9J^?iv
xI5b Dj"J
还是根据实际需要，“因地制宜”吧！#I4NWp4b8P~w3C&Y
D6Kar(I9A f8y@
不管采用什么方法，合适的才是最好的

对稳定受控的供应商适用

办法不错,实际操作起来,难度很大哟!

现在我们的客户要求的是来料免检即STS，直接要求供应商提供SPC数据以证明来料没有问题。待到客户生产线出问题，确认为供应商导致则直接要求索赔。

41楼的理解是绝对正确的。
e3DOa/Gz"Q6_wA flag也没有说用上去就叫SPC啊。
g8}/P#j1o0b8_2w/M;\q4\ 题目也只是SPC用于进货检验，并没说这种方式就是SPC。7xz)KI%t/Lp
只是方法原理的一种应用。SYRVNb$e,U&Vz
呵呵，好多争论，又可以开辩论比赛了。
SO4?:iu,J7]P ~*m 我是比较赞成进货检验采用这种“SPC”方式的。

不能保证进料为供应商的统一制程而出，所以这样检验结果可能会杞人忧天，因为他的制程不一，可能数值呈现岛型分布。你还敢放行吗？

不错  经典
(k4B3ix$](](v 很好 的一种方法

楼主的创意是好的，SPC在IQC中肯定能够应用，但要和供应商进行充分的沟通，毕竟现在追求的是双赢的模式，另外，在实际运用过程中，控制图判异常的8个原则必须根据实际情况进行调整，减少虚发警告的机会，如有些供应商会挑选送货，控制图可能会出现连续15点在C区的情况，实际上该批货完全合格等。

应该让供方在生产过程中采用spc，而在我方进货检验上，spc肯定是不适用的，因为在检验这些产品所得的数据不是同一批次连续采集到的数据，其图形根本无法用spc判异来发现问题，因为供方同一批产品可能供给不同客户，而同一客户拿到的产品往往是供方不同批次的产品。在这种情况下仍然用spc分析的话，容易出现原本正常的数据在进料检验时被判异，而原本不正常的数据被判正常！
I!GDa)j&w 话说回来，可以利用spc的思想对进料检验进行控制，可以叫做statistical recult control,SRC！比如把每批进料抽样获得的cpk数据进行分析等等。如果连续10个批次都合格，则该产品可免检。

很有创新观点，谢谢共享