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全检转为抽检 怎么办？

我们公司产品是汽车配件配件，现在为了节省费用，想由原来的外观全检改为抽检？作为品质负责人，我该如何去分析和掌握由全检转抽检的工作？各位大侠是否有好的想法小弟在此先谢了

主要是分析能不能达到并满足客户要求，如果不能满足奉劝LZ还是全检的好，我们吃了不少这样的亏，几个全检员一年的工资才多少，一旦有一个不合格品发到客户那里，客户全检、选别的费用就高了。
说明：以上说明比较适用于国外的客户，国内的出现这种情况能好处理点

看看这个不符合项说明吧，对你有好处的
一、不符合（不合格）定义：未满足要求
注意区别：
不合格品：通常对产品而言，当其某一个质量特性没有满足要求，称为不合格品。
不符合项：对质量管理体系活动，当某一活动或其结果没有满足要求时，则称为不符合项。

二、不符合项的表现：
文件方面的不符合
产品方面的不符合
过程方面的不符合
人员方面的不符合
环境方面的不符合
记录和数据方面的不符合

三、确定不符合项的原则：
注重审核证据。对缺乏足够证据的事实，不能判为不符合项。应注意事实根据，不能凭审核员的推测、假设，尤其是不能凭审核员的自我工作经验将一些要求强加给受审核方。对哪些受审核方有意见分歧的事实，应通过协商或重新取证确认。
坚持亲自核实。如在审核现场，审核员听取一个检验员说，企业未对最终出厂产品进行检验就发运出厂。
严格依据审核准则。不符合项的判定应以ISO9001：2000标准明示的要求为依据，超出规定范围的，不宜提出不符合项。如发现受审核方亏本销售产品，不能提出关于质量成本方面的不符合项。

四、不符合项的种类：
按不合格程度分
严重不符合项
一般不符合项:
观察项
按不合格产生的原因分
体系性不符合项
实施必不符合项
效果性不符合项

按不合格程度分
严重不符合项
与审核准则、要求严重不符合（缺少或删减要求）结果可导致质量管理体系失效（未校准）不能确保所提供产品（服务）的质量符合要求，已导致了或可能导致严重后果（食品出厂时食品安全指标超标、顾客使用产品造成了人身伤害）
一般不符合项数量太多，集中反映出组织内某个区域或某个过程的失效。
一般不符合项与审核准则、要求轻微不符合（文件更改未经审批、顾客投诉没有处理）；违反质量管理体系要求的孤立的、偶然的、轻微的事件（生产设备出现故障、经检验后的半成品无标识）可能或已经造成的后果不严重，影响不大等。
观察项
证据不够充分、不足以确认是否构成不符合项，但可能会造成不良后果的事实。如内部审核计划没有考虑上次的审核结果

按不合格产生的原因分
体系性不符合项
质量管理体系文件与适用的法律法规、标准、合同等的要求不符。
如未建立形成文件的纠正措施控制程序，未明确评审不合格（包括顾客投诉）、确定不合格的原因、评价确保不合格不再发生的措施的需求、确定和实施所需措施等要求，发生不合格后仅仅满足于就事论事的“纠正”，不能防止其再发生。
实施性不符合项未按文件规定实施。如某公司的程序文件规定要定期开展对顾客满意度的调查，但未开展此项活动。
效果性不符合项
质量管理体系文件的规定是符合标准或其他文件要求的，现场也确实按规定实施了。但由于某种原因导致运行效果未达到预期的要求。如生产过程中经常重复出现同类型的批量不合格。

五、确定不符合项应注意的以下几点：
1、不符合项的证据是否确切、充分
2、是否包括所有必要的细节
3、违反规定要求的判定是否确切
4、有无同一事实被多次提及
5、是否简明扼要，容易理解
6、判定为严重不符合项的理由是否充分
7、是否便于受审核方纠正
对缺少必要细节的要给予补充；证据不确切的，宁可不写；判定的严重不符合项证据不充分的，可改写为一般不符合项；同一事实被多次提及的，要选择最能反映其实质的问题来写。对确定的不符合项，由审核员写出不符合报告后交审核组长审定，审核组内部意见不一致时，审核组长有最终的决定权。

赤脚，敢问一哈，为什么要解释不合格这个问题，对lz的问题有什么帮助吗？没有搞懂之间的关联。

感觉三楼的有点答非所问
如果产品一向外观缺陷较少，很少出现由于外观方面的问题退货或被投诉，换而言之就是外观方面品质较好且稳定，刚可由全检改抽检，确定好抽检标准就可以了，个人认为。

谢谢,我现在只能是分析以前的数据,确定抽检标准.

楼主，你确定改为抽样检查，依据是什么？仅仅就是减少费用？什么费用？。。。。。现在的外观质量状况如何？可否介绍一二？

楼主，你确定改为抽样检查，依据是什么？仅仅就是减少费用？什么费用？。。。。。现在的外观质量状况如何？可否介绍一二？

楼主，你确定改为抽样检查，依据是什么？仅仅就是减少费用？什么费用？。。。。。现在的外观质量状况如何？可否介绍一二？

人家公司都已經說了從全檢轉為抽檢,這也是為了節約成本啊,我們且不管過程能否達到要求(如果沒有合理數據說明過程足夠的的話人家公司也不會一下子就從全檢轉為抽檢的),這樣的話為什麽不從加嚴開始呢?或按GB/T15239獨立批開始,嚴點的好!
而且記錄要做好,為以後的追蹤做準備!

有句话不知道你听说过没：过分的节约=多余的浪费 。你们只是做抽检，不定所以的产品都能看到，保证它们都是良品，一旦有不良品流入客户处，那后果你有想过吗？我觉得还是全检的好。

回复 5#artemis06 的帖子

晕，偶是发错帖子了，删除的说，发错地方了:lol: :lol:

如果这个产品一直都在厂内无不良现象,在客户处也无不良记录,当然可以转为加严抽检,但如果厂内的不良率较高,那还是全检吧!没的商量.在客户处出现一起不良,,就够你忙的了,那时的对策一定还是全检,何必哪!,还有LZ,你们是那家公司?给客户供的是什么?是否是重要的外观釿件?这些如可以告知的话,那就更好说了!

汽车行业也见过，不全检的没见过。
全检不一定单独划分出来由质量部门负责，
而是把全检作为生产过程的最后一道工序而已。

全检转抽检首先要知道，产品的不合格率的范围；
其次了知道客户的合格率要求，汽车行业应该很高吧；
第三、确定抽检AQL等；
第四、最好模拟确认统计一下检出率。

[quote]原帖由 [i]赤脚狂奔[/i] 于 2008-6-25 07:27 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=2275417&ptid=183457][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
主要是分析能不能达到并满足客户要求，如果不能满足奉劝LZ还是全检的好，我们吃了不少这样的亏，几个全检员一年的工资才多少，一旦有一个不合格品发到客户那里，客户全检、选别的费用就高了。
说明：以上说明比较适 ... [/quote]


不太赞同。
转抽检不仅仅有此理由

要知道时间成本，工资对于不合格造成的浪费来说是小数目，但时间成本是大数目

过程能力如何？
过程控制如何？
产品的偏差怎样？
不管怎样，生产过程最后的外观全检是必要的。

回复 16#peimm 的帖子

呵呵，如果在国外的客户那里几万件里面发现一件不合格品，那可就麻烦了，运回来，和在客户那里检验的费用都非常高，要是牵扯到召回就更不可想象了。
不过这些要是个国内的一些汽车厂供货就没有那么严格了

主要看你们的过程能力如何，控制过程是否可靠人........................

请楼主先查看以前的全检报表，经全检后的不良率是多少？还要确定出货前的抽样比例，内部先试行几批，就是采用二次抽样看看，是否存在不合格？如果内部抽样都不合格，建议楼主还是全检吧。

如果是抽检的话AQL就很严了，我们公司就是用0.01，发现不良制造就要整批全检，如果是重欠点就要给制造部门发8D报告，生产过程的控制也很重要，每一道工序都要求作业员100%确认，生产线后面也有检查工位

可以把AQL控制严一点,如果可以的话还可以试几批看看过程能力是否真的可以支持你的这个想法!

将AQL标准定严点，同时制定好游戏规格，如连续5批中有发现2批不合格，就转为全检。

我们产品在我们QC这边检查的一次通过率能达到99%以上，但在生产那边还是有比较多不良的出现。正是因为老总看到QC的数据后就觉得生产的自检能力很强，所以本着节约成本考虑让我规划下转成抽检，我现在也是无从下手呀！还请各位指点

我们现在也很是忧闷，按理说我们的产品也不是外观件，但是很多时候客户那边发现了外观有点问题也要投诉我们，还有一些是因为漏装了产品上的一些卡扣、帖子之类的小零件造成在装车后跟对手件不能连接的就更严重了，如果换抽检那像这样的不良流出的几率就更大了。不过如果抽检的话生产的压力就更大了。

汽车行业的供应商一般来讲对于外观质量都会要求全检,这样虽然工作起来会比较麻烦一些,但实际上是降低了检验的成本,提高了产品的质量

若遇客户投诉的情况,那就不是只重新搞个全检那么简单了...

全檢與抽檢 都是一種品質確認方法
不用太擔心
你要留意的是一些基本統計資料的建立運用
廠商的製程能力監控(品質警戒上下限)
抽樣計劃的實施來減少來料不良遺漏
檢驗工具的輔助

[quote]原帖由 [i]denzel621215[/i] 于 2008-6-25 20:22 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=2276818&ptid=183457][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
全檢與抽檢 都是一種品質確認方法
不用太擔心
你要留意的是一些基本統計資料的建立運用
廠商的製程能力監控(品質警戒上下限)
抽樣計劃的實施來減少來料不良遺漏
檢驗工具的輔助 [/quote]
如果客户要求过高,就算上全检也回有问题,如果想平稳的从全检过度到抽建,如楼上denzel所说,贵公司的制程能力是关键,
如果能力很充足,基本不会出现异常,那很好办,抽检后只要跟踪一段时间就好,
从你们原来是全检的情况下,相信制程能力一定不会太好，这样贸然更换检验方式会带来很大的风险,如果努力去提高制程能力,可能也是一件很困难的事情,有时后从成本的角度考虑还不如进行全检,但目前随着整体经济形式的变化,工人的工资逐步提高,我想努力改善制程是一条可以看见光明的路线,如果你们什么都不做,那必然会在不久的将来面临一场危机.
PS:汽车行业的要求也真太过份了,要那么高的合格率干什么呢?

说实话我还没有去过其他公司工作过，也不知道其他行业的要求是不是也是这样，但我想也应该是这样的吧。毕竟汽车这东西在中国还算是比较珍贵的东西

理解LZ公司的苦衷，几点建议：
1 分析制程能力，制程是不是一直稳定看
2 客户要求，看他们能承受怎样的品质水准，但是你们做汽车产品，人家肯定是要说零缺限的
3 看以往的检测结果，不良率一般维持在一个怎么样的水平
如果制程能力高，产品偏差不大，工厂人员工作技能稳定，不良率一直又比较平稳的话，那么根据你们平均不良率来定AQL，记住要AQL定得要低于平时不良率，低多少，看你们自己。
但是制程能力不好，产品易产生偏差，工厂员工又不稳定的话，老老实实全检吧，说实话，比产品出出去遭投诉,退货或者更大隐患好得多。

有句话不知道你听说过没：过分的节约=多余的浪费 。你们只是做抽检，不定所以的产品都能看到，保证它们都是良品，一旦有不良品流入客户处，那后果你有想过吗？我觉得还是全检的好。
:o

因为汽车行业是因个特殊的行业，所以要求全检，如果是航天企业不但要全检，甚至要逐一筛选，选择全检还是抽检，这要根据企业的性质来决定。

个人认为汽车部件是一定要全检的，不是作业品质部的一项工作而是应作业生产中的一道工序，汽车部件是关系到人身安全的，一个不合格的零件可能会危险到一个人的生命。

1.老板是对的，是老板要求改的，如果老板错了，请参照第一句。
2.评估生产线的能力，能否把不良品率控制在（顾客）接受的范围？
3.如果不能，想想能够做些什么改进或者预防措施？
4.抽样标准有国标如GB2828等可以参考。

我还是赞成楼上几位的说法。。首先你们的制程稳定否！！
如果相对稳定我建议是加强过程的抽验！开始的时候巡检时间短点抽样数大点，再根据这段时间的数据调整相关巡检参数。

关键还是看看你们公司的产品品质稳定性，如果比较稳定 基本就可以转

即使是全检也不能保证百分百合格，如果从控制过程着手，作到下一工序是上一工序的检验，全员参与质量工作。才能解决根本问题。

首先确定的是抽检项目的特性等级，以及顾客对该项目的关注程度。如果在组织内部该项目的不良率很高，并且该项不良对顾客的影响很大，还是全检比较适当。

不知道楼主公司关于检验转化机制的文件是怎么制定的,根据楼主的疑惑,你们应该没有这份文件.
我们对于检验机制是这样定义的:
加严检验<-->正常检验<-->减良检验<-->跳批检验<-->源流管理<-->免检验
转换机制标准分四部分来执行:1、厂商最近一次稽核等级。
                          2、发生异常issue频度
                          3、批退率
                          4、以上统计时间区间（不同检验机制所统计时间区间不同，统计区间可分为月、季、半年、年）
举例：
若次材料厂商最近稽核为A级、半年重大issue<=1件、半年批退无或达成目标值，则可执行免检验。但若以上条件有一个不满足可降至源流管理或其他检验机制。

注：根据不同材料、客户不同要求，使用不同转换机制

以上，供参考，如有问题请提出