计量器具校验后发现不良；对其检验产品的处理
ISO有规定：量器具校验后发现不良；对其检验的产品需要重新评估，记录后方可流出；可实际操作很困难：1.计量作业（特别是外校）需要一定的时间（通常是1周）一周过后；基本上其检验的原材料和产品都出货了。。。
2.无法判别计量器具何时出错；这就意味着无法得知何时的产品有影响
请教：如何才能满足这一规定阿？ 我们以前碰到过类似的情况，当时编制了个表格，有技术、品质参与评估，技术权威最终评估，适当时加入客户的反馈，就可以交差了:P [quote]原帖由 [i]XIAOYU755[/i] 于 2007-7-24 07:55 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=1867405&ptid=149856][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
我们以前碰到过类似的情况，当时编制了个表格，有技术、品质参与评估，技术权威最终评估，适当时加入客户的反馈，就可以交差了:P [/quote]
感谢您的意见与参与！ 还有谁有更高的见解？ 同LZ的看法一致，要做到ISO9001的要求确实存在困难，因为如果追溯工作涉及已入库和已发货产品，可能由此增加的成本费用会很高（具体视行业而定，对于我们公司是这样），所以，在无法确定问题从何时产生的情况下，我们一般不做追溯，后续过程（包括用户使用过程）如果发现问题再处理，当然这样可能会导致顾客不满，但我们可以通过服务加以补救，将顾客抱怨减至最小。
我认为，ISO9001的规定都是理想化的情况，如果企业的管理水平没有达到相当的高度，那在使用时灵活运用是应该的。 那你以后只能采取预防措施了,就是进行检验前的仪器核查,并做好记录,观察仪器变差的趋势,在发生不合格之前就去调校仪器. [quote]原帖由 [i]DivX[/i] 于 2007-7-24 18:50 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=1868460&ptid=149856][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
那你以后只能采取预防措施了,就是进行检验前的仪器核查,并做好记录,观察仪器变差的趋势,在发生不合格之前就去调校仪器. [/quote]
话很对，但，如何去做具体检查？具体观察仪器变差的趋势？又如何在发生不合格之前就去调校仪器？特别是一些螺纹规什么的，根本无法做到的。除非我由相关的鉴定仪器。
不过，还是感谢您的参与。
刚才评分怎么说我违反规定啊？:md:
[[i] 本帖最后由 qiuyu_hong 于 2007-7-24 18:59 编辑 [/i]] 应有一个计量器具的校正的计划
可先安排一批先去校正 螺纹规可以根据使用的频度来预计使用寿命，适时更换，这样也可以达到控制目的。 [quote]原帖由 [i]XIAOYU755[/i] 于 2007-7-24 07:55 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=1867405&ptid=149856][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
我们以前碰到过类似的情况，当时编制了个表格，有技术、品质参与评估，技术权威最终评估，适当时加入客户的反馈，就可以交差了:P [/quote]
分散风险,高手!:lol:
我对这个问题也比较疑惑，ISO上是这么写的,审核员对这个也不较真,只是说有这个文字即可.
实际操作起来的难度还真大. 关于ISO我是这样看的:
早年鬼子掠夺我们时候什么规定都没有
现在他们家大夜大,制定出这么多东西来保护掠夺来的财产.也够xx的.:lol: :lol: :lol:
同意5楼Woo-rookie 观点. [quote]原帖由 [i]qiuyu_hong[/i] 于 2007-7-24 18:56 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=1868470&ptid=149856][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
话很对，但，如何去做具体检查？具体观察仪器变差的趋势？又如何在发生不合格之前就去调校仪器？特别是一些螺纹规什么的，根本无法做到的。除非我由相关的鉴定仪器。
不过，还是感谢您的参与。
刚才评分怎 ... [/quote]
举个例子说明吧,我不是很了解螺纹规的使用及其原理,但对于使用仪器的核查,基本的方法就是找一个特性不容易发生变化的东东(具体视不同的测量参数选择)作为标准,每次正式测量之前用仪器测试一下这个标准,那么每次如果测量结果都是一致的话,基本就可以保证仪器工作是正常的(除去温湿度等环境的影响).每次记录测量结果,是为了监视长期缓慢的变差,在变差超出容许的范围之前就要调校仪器了.这种仪器的核查最好是仪器刚刚校准合格后就开始进行,保证第一次对"标准物质"能取得以后可以参照的结果,毕竟刚校验合格的仪器马上发生损坏的几率是很小的.
不知我解释清楚了没有. [quote]原帖由 [i]DivX[/i] 于 2007-7-25 09:07 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=1868982&ptid=149856][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
举个例子说明吧,我不是很了解螺纹规的使用及其原理,但对于使用仪器的核查,基本的方法就是找一个特性不容易发生变化的东东(具体视不同的测量参数选择)作为标准,每次正式测量之前用仪器测试一下这个标准,那么每 ... [/quote]
有健硕，这个是内部校准（一般仅限示值误差的校准），需要相应的文件支持与更高级的仪器作为基准。我们也有部分仪器是这样做的。
正因为它更高级，所以他的准确度，精确度更高，这就意味着使用条件，要求与频率的严格要求。这就导致了费用的增加-----基准的购买与校验；实验室要求的进一步严格。。。 总之，仪器失效检定或校准后发现不合格者，要对其先前检验过的产品或原材料进行风险评估和确认。
请教：这部分如何去做啊？有没有比较严谨的方法可以支持它？特别是先前的产品已经出去了！ [quote]原帖由 [i]qiuyu_hong[/i] 于 2007-9-13 16:53 发表 [url=http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=1933080&ptid=149856][img]http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif[/img][/url]
总之，仪器失效检定或校准后发现不合格者，要对其先前检验过的产品或原材料进行风险评估和确认。
请教：这部分如何去做啊？有没有比较严谨的方法可以支持它？特别是先前的产品已经出去了！ [/quote]
是呀，我也很想知道，量具失效对先前的产品怎么样评估，那些出去的产品是否合格。
哪位大师有这方面的计量器具失效对检测结果有效性的追溯评估报告？？
有的话，请发邮箱zhuang.richardson@yahoo.com.cn，不胜感激。 关于我的这个老帖，我还想得到大家的一些意见
目前，我会做的事是，对不良的器具进行validation，分析其风险度，依据其风险做下一步工作。当然，前提是建立良好的计量计划。
各位有什么高见？？ 楼上的，如何仪器不合格造成的风险度，请教！ 1.配备备用计量器具，以防送检计量器具带来的不便。
2.使用频繁的计量器具，缩短计量器具检定周期。 保存测试样品,每批测试数据对比就可以防止了 {W 我觉得我这个方法实在是太好了:
1.备用两个,一个操作者使用,一个检查员使用
2.无论操作者或检查员在领用新的量量时,都必须使用新的量具对所加工的产品进行确认,填写好检测结果,并由检查员进行判定OK后方可使用{W 谢谢了，我正在写关于此方面的文件，却不知如何下手。学习学习了 进行不合格追溯，我们这里有次外部审核曾经提到该问题，可以说是有后续工序保障 其实我认为就是我们对治工具的管理得问题，个人认为如果平时对治工具进行必要的点检和评估，并且对相关的产品进行必要的确认的话，基本上就可以考量仪器失效的问题发生了。 有的时候追溯是个困难的事情 招回什么的就更加别去谈了.
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